Worum geht’s?
Die bisherige Arbeitspalette war stark auf das alte Modulkonzept ausgelegt. Sie musste in der Anlage rotieren, von verschiedenen Seiten aufgenommen, übergeben, transportiert und wieder zurückgeführt werden. Entsprechend aufwendig war ihr Aufbau: schwer, teuer, aus vielen Einzelteilen aufgebaut und mit hohem Montage- und Überwachungsaufwand verbunden.
Mit dem Redesign des Abfüllmoduls wurde auch die Palette grundlegend überarbeitet. Entscheidend war dabei, dass die grossen Zwischenräume zwischen den einzelnen Nestern in der Praxis fast nie benötigt wurden. Dadurch konnte die Palette deutlich schmaler ausgeführt und in zwei kleinere Warenträgerpaletten aufgeteilt werden.
Was war die Herausforderung?
- Deutliche Reduktion von Gewicht, Abmessungen und Teilezahl
- Anpassung an das neue Modulkonzept mit Rundtisch und Pufferstation
- Einfache Fertigung und Beschichtung über bestehende Lieferanten
- Möglichst geringer Montageaufwand
- Weiterhin sichere Positionierung und Überwachung in der Anlage
Die alte Palette war rund 20 kg schwer, bestand aus sehr vielen Einzelteilen und durchlief über 12 Stationen im Modul. Sie musste entsprechend überwacht werden, zuerst über codierte Schrauben und Induktivsensoren, später über RFID. Fertigung und Beschichtung waren nur extern möglich.
Wie wurde das gelöst?
Das neue Konzept verzichtet auf die bisher vorhandenen, in der Praxis kaum benötigten Zwischenräume zwischen den Nestern und reduziert die Breite dadurch um über 40 %. Die bisherige grosse Arbeitspalette wurde in zwei kleinere Warenträgerpaletten aufgeteilt. Dadurch verbessern sich Fertigung, Handling und Integration ins neue Modul gleichermassen.
Die neuen Paletten sind leer stapelbar, was für Lagerung und Handling vollständig ausreicht. Voll müssen sie nicht mehr stapelbar sein, da sie im neuen Konzept nicht mehr im Umlaufsystem rotieren. Die Positionierung erfolgt über Zentrierelemente, gesichert werden sie mit mit einer einzigen Schraube. Zusätzliche Taschen für Reflektoren dienen der Überwachung.
Auch Fertigung und Beschichtung wurden stark vereinfacht. Die neuen Paletten lassen sich inhouse herstellen und beim bestehenden Hauslieferanten beschichten. Je nach Lochbild wiegt eine Palette nur noch etwa 4 bis 5 kg. Im Modul sind zehn solcher Paletten verbaut, was kapazitiv etwa fünf alten entspricht. Die Pufferautonomie ist damit nur leicht kleiner, während Gewicht und Aufwand massiv gesunken sind.
Auch wirtschaftlich ist das Redesign sehr deutlich: Die neue Lösung kostet nur noch rund ein Drittel des bisherigen Systems und verursacht praktisch keinen Montageaufwand mehr.
Key Facts
- Komplettes Redesign der bisherigen Arbeitspalette
- Über 40 % weniger Breite durch Wegfall unnötiger Zwischenräume
- Teilung in zwei kleinere Warenträgerpaletten
- Gewicht neu nur noch ca. 4 bis 5 kg pro Palette
- Deutlich leichter als die bisherige Arbeitspalette
- Leer stapelbar für einfaches Handling
- Positionierung über Zentrierelemente, Sicherung mit nur einer Schraube
- Inhouse-Fertigung der neuen Paletten möglich
- Beschichtung beim bestehenden Hauslieferanten möglich
- Deutlich reduzierter Montageaufwand
- Kostenreduktion auf rund ein Drittel des bisherigen Systems
- Zehn neue Paletten entsprechen kapazitiv etwa fünf alten